美國打壓中國的把戲，無時無刻不在上演。早在2021年4月底，就有外媒透露，美國將要求瑞士不準再向中國出口高精度機床。這是繼阻撓荷蘭向中國企業(yè)出售光刻機之后，美國再次使用帝國主義的強權政治手段，擾亂全球市場經濟秩序。

對中國而言，瑞士是機床的主要進口國和地區(qū)之一。2020年1-11月，中國從瑞士共進口了305臺數(shù)控機床，盡管只占全部進口數(shù)量的3.94%，但瑞士機床廣泛應用于我國航空航天、軍工制造等關鍵領域，與國家安全息息相關。

與國際巨頭相比，我國機床行業(yè)起步較晚，在核心技術方面有著較大差距。以高檔數(shù)控系統(tǒng)為例，國內超九成的高檔數(shù)控系統(tǒng)都需要依賴進口。這種核心技術的差距直接體現(xiàn)在機床進出口價格方面。據(jù)悉，2014年至今，我國進口機床的每臺均價在25萬美元左右，折合人民幣160萬元，而瑞士的機床產品價格更高，2020年，瑞士向中國出口的高端機床均價已超過51萬美元，折合人民幣330萬元。有人計算過，如果論斤兩出售機床，瑞士機床每公斤的價格是日本機床的2.8倍、美國機床的3.2倍、是中國大陸出口機床的10倍。

除了高額的費用，很多瑞士機床所具有的先進技術和卓越品質，目前在世界范圍內幾乎找不到可以替代的產品。

舉例來說，在航空航天領域，人們關注的是設備對于鈦合金、高溫合金的加工能力、機床的剛性以及加工精度等，瑞士GF阿奇夏米爾機床公司的一款五軸聯(lián)動高性能銑削加工中心，可以只用18個小時就完成對鈦合金葉輪的所有加工，此外，其電火花成形機床和線切割機床所特有的專家系統(tǒng)可以優(yōu)化粗加工和精加工的策略，不僅不會產生加工工件變質層，材料或微觀結構也不會發(fā)生變化，能夠廣泛應用于航空樹形槽的加工，為航空提供安全保證。

瑞士的另一家機床公司寶美，一直專注于為小型精密復雜零件的加工提供解決方案。主要用戶包括沈陽黎明發(fā)動機公司，西安飛行自動控制研究所，洪都航空工業(yè)集團，上海航天八院微特電機等大公司。這些用戶往往對加工有及特殊的要求，比如要求一次裝夾。寶美的一款銑車復合中心不僅最高可以配備3根電主軸和7根數(shù)控軸，還可以一次裝夾完成復雜零件的全部工序。

我們來看一些具體的數(shù)據(jù)：在緊湊、高性能方面，它擁有1.1G的加速度；50米/分的進給速度；直線電機，1.5秒內主軸轉速達到30000轉/分；加工主軸從0度擺動到90度只需0.35秒；60個刀位的刀庫，HSK40刀柄。在醫(yī)療器械、齒科、航空航天、汽車零部件、連接器和首飾業(yè)等部分典型復雜零件和難加工零件領域具有絕對的優(yōu)勢。

可想而知，一旦瑞士機床真的“斷供”，“卡脖子”危機箭在弦上。

1/瑞士機床，我們?yōu)槭裁磳W不會？

“瑞士機床”享譽全球。作為德語系國家之一，瑞士人沿襲了德語國家嚴謹認真的“工匠精神”，對工藝有著精益求精的執(zhí)著，它的精密制造的奧秘全藏在了產品里。有一些機床公司的機器從模具到關鍵零部件，全部由手工打造，世界上沒有任何一個人能夠仿制。這也使得瑞士機床無論在經濟危機時期，還是經歷歐債危機，永遠是屹立不倒的隱形冠軍。

瑞士從事機床生產的企業(yè)數(shù)量并不多，僅有二十幾家，比較知名的品牌有GF阿奇夏米爾、米克朗、瑞士精機等。但是長期以來，瑞士機床出口額始終位居世界前五位，人均機床出口創(chuàng)匯近30年來穩(wěn)居世界第一，世界上有150多個國家是瑞士機床產品的長期用戶。尤其是精密機床，更受各國青睞。就連在知名機床領域中占據(jù)著舉足輕重的地位的德國，也要從瑞士進口機床。數(shù)據(jù)顯示，2018年，德國從瑞士進口了價值11.62億歐元的機床設備，較2017年增長了13%，而且仍表現(xiàn)出上升趨勢。

那么，瑞士機床行業(yè)到底有哪些獨一無二的特性，值得全球客戶信賴？

1）小而精、專。瑞士機床公司的規(guī)模通常都不大，員工人數(shù)在100-300人之間；公司的產品型號不多，每年量產一、二百臺機床；售價在千萬到億級瑞士法郎；基本聚焦在兩三個特定或細分行業(yè)，因此可以深刻理解客戶的需求與痛點，不斷迭代自己的產品，為客戶提供高端產品和優(yōu)良服務。

2）核心技術。在瑞士，無論規(guī)模多小的機床公司，都把針對行業(yè)特殊需求的核心技術牢牢掌握在自己手中，這為公司產品的迭代與創(chuàng)新提供了有力的保障。而且，往往一個由20-30人組成的研發(fā)團隊就能夠掌握從主軸、轉臺、自動化系統(tǒng)到機床等各方面的設計與制造。

3）傳承與創(chuàng)新。瑞士的機床公司既有百年老企業(yè)，也有成立三、四十年的“后起之秀”，大部分企業(yè)老板都會經歷至少兩到三代人。無論是子承父業(yè)還是職業(yè)經理人，基本上他們都對精密裝備充滿了熱情與自豪，都會秉承高端與精密的理念，不斷迭代產品，既有基于經驗和工藝的創(chuàng)新（如Tornos），又有基于科學進步的創(chuàng)新（如威立銘）。

4）產業(yè)人才與教育。瑞士產業(yè)最重要的支撐是其教育體系。從10年級（16歲）起，超過80%的瑞士學生選擇進入職業(yè)技術學校開展3-4年的“雙元制”學習。只有20%不到的學生會選擇讀大學。瑞士、德國和奧地利是雙元制教育落實得最好的三個國家。瑞士培養(yǎng)工程師的大學共有兩所聯(lián)邦理工學院（ETH和EPFL，具有從學士到博士學位授予權），八所應用科技大學（具有學士到碩士學位授予權）。這幾所瑞士大學對學生的動手能力訓練是相當扎實的。

反觀我國的機床公司，在戰(zhàn)略層面，往往把規(guī)模和銷售額當作主要目標，希望通過沖量和低價策略去占領市場，再考慮提升質量（“先大后強”戰(zhàn)略），政府也經常通過金融、項目和土地政策去鼓勵企業(yè)把規(guī)模搞大。當機床企業(yè)把銷售規(guī)模做大以后，很多便進入了來錢更快的房地產行業(yè),不只擠垮了該領域一些有潛力的民企，自己也因為過度膨脹以失敗破產告終（如沈陽機床和大連機床）。

在核心技術研發(fā)上，我國機床公司往往只停留在系統(tǒng)集成層面，高端的核心部件大部分依賴進口，機床結構設計趨同，即使采用最好的功能部件拼湊，也缺失競爭力和利潤空間。

在傳承與創(chuàng)新上，我國機床行業(yè)，不光國企很難迭代，管理者擔任一任或兩任就調離或升官，而私企也往往面臨沒有人接班的問題，而且老板大都把自己的小孩送去學金融管理，覺得做這一行太辛苦，也無法獲得較高的社會地位。

在人才培養(yǎng)上，一線工人大部分是農民工，雖然在實際工作中獲得了一定的實操經驗，但當碰到問題時，則缺少追根究底、創(chuàng)造性總結和提升的能力，只能無奈地照抄和進行山寨。而到裝備企業(yè)工作的大學生或研究生在校學習時接受的基本是考試式的訓練，缺少動手能力和理論聯(lián)系實際的能力，愿意從一線工作做起的大學生或研究生極少。此外，國企的提拔機制往往更傾向于學歷而不是能力，把一些沒實操經驗的人提到管理崗位，所生產的產品質量便可想而知了。

2/78分與95分的差距

2019年，國內數(shù)控機床產業(yè)規(guī)模約為3270億元，占全球比重的31.5%，中國已成為全球第一大數(shù)控機床消費國。面對瑞士機床即將“斷供”的輿論，有業(yè)內人士評價，當前國內機床水平已經足夠軍用，如果瑞士頂尖機床的水平是95分，那么我們已經達到了78分左右。

但是縱觀美國對中國一系列的打壓政策，從5G到芯片，到光刻機，再到現(xiàn)在的機床，無不反映出一個問題，那就是越是高端的工藝技術，中國科技企業(yè)就越是缺乏。而我們若想打破“卡脖子”的限制，不能只是從一兩個技術入手，而是需要重塑一個科學的產業(yè)創(chuàng)新體系，對我國而言也是一個極具挑戰(zhàn)性的問題。

從大學的基礎研究到最后的產品是一條難以逾越的鴻溝。很多國家通過建立技術創(chuàng)新中心（Technology Innovation Center）試圖來銜接這條鴻溝。著名的技術創(chuàng)新中心有德國的Fraunhofer Institute、比利時的IMEC（微電子中心）、臺灣的工研院（ITRI）、日本的AIST、新加坡的ASTAR和香港的應科院（ASTRI）等。這些技術創(chuàng)新中心通過銜接企業(yè)的需求與大學的基礎技術，把原型的技術成熟度提升到一個新檔次，讓企業(yè)去完成產品化的最后一公里。

瑞士與制造相關的技術創(chuàng)新中心有EMPA和INSPIRE，后者坐落在蘇黎世的瑞士聯(lián)邦理工（ETH）旁。INSPIRE共有員工70多人，每年運行經費1100萬瑞士法郎，所涉及六個研究方向包括材料、制造工藝、3D打印、機床設計、工業(yè)4.0和產品測試與評估。與之匹配的大學研究所有六家：機床與制造研究所（50多研究人員）、設計、材料與制造研究所、動力系統(tǒng)與控制研究所、機器人與智能制造研究所、制造流程研究所。

INSPIRE和ETH在磨削領域的研究有很好的行業(yè)口碑，著名的聯(lián)合磨削技術公司United Grinding Technology的多家子公司，如STUDER是其重要的企業(yè)合作伙伴。瑞士的核心零部件企業(yè)（傳動部件領域的Schneeberger、伺服/直驅電機領域的Etel和Maxon等，主軸領域的Fisher，Step-tec和IBAG等，數(shù)控系統(tǒng)領域的NUM等）、主機廠（Mikron、GF、United Grinding、Willemin-Macodel、Fehlmann、Tornos、Studer、Starreg等），和瑞士高端制造領域（鐘表、醫(yī)療器械、精密零部件等）的優(yōu)質企業(yè)構成了瑞士機床產業(yè)生態(tài)的鐵三角。

政府通過雙元制模式的職業(yè)教育，應用科技大學和研究型大學三重體系來培養(yǎng)產業(yè)所需的各類人才，通過設立匹配的大學研究所和產業(yè)研究所（INSPIRE和EMPA）把大學的原創(chuàng)技術一步一步推向產業(yè)一線，再通過設立InnoSwiss（申請和管理過程相對簡單，成功率高達50%左右）類似的產業(yè)資助項目來完成技術產業(yè)化的最后一公里。

我國在計劃經濟時代，學蘇聯(lián)建立起的產業(yè)創(chuàng)新體系（主管部門-部屬企業(yè)-部屬研究院所-部屬大學/職校），改革開放后在市場經濟的大環(huán)境下基本解體。但遺憾的是，我們并沒能繼續(xù)建立起一個新體系。在此情況下，政府試圖通過一些專項（比如04專項）去推動產業(yè)變革的效果極其有限。

經過長期的調研和梳理，有學者結合我國當前實際，總結出了一個機床企業(yè)成功所必備的10個基本條件：

1）市場需求尤其是新興市場需求必定是企業(yè)發(fā)展的前提條件。中國是世界第一大機床市場，還在不斷涌現(xiàn)出新興需求（如手機和電池制造等）這對企業(yè)來說是一個不錯的市場環(huán)境。

2）機床是個多技術融合、需長期積累的行業(yè)，對創(chuàng)始人和產品經理都有極高的要求，這也是新工科和雙元制教育的定位和使命。3）企業(yè)只有為客戶創(chuàng)造價值才能找到自己的生存空間。找準問題，定義好產品，提供優(yōu)質服務是瑞士機床企業(yè)的發(fā)展之道。當前我國企業(yè)往往把規(guī)?？吹眠^重，忽視了客戶的需求。

4）研發(fā)一款好的機床產品需要一個學科交叉、創(chuàng)新能力強的團隊。國企雖然能吸引一些相對優(yōu)秀的人才，但其僵化的機制也制約了團隊的發(fā)揮，民企又很難吸引到好的人才。5）工匠精神是精密機床制造和裝配的基礎。通過個人興趣培養(yǎng)和雙元制教育去塑造企業(yè)文化和工匠精神，是瑞士、德國和日本的成功之道。而中國的職業(yè)技術學校更看重學歷，像東莞技師學院一樣能認真落實雙元制教育的學校，實在是鳳毛麟角。

6）用科學方法去系統(tǒng)分析和解決產品設計過程中的問題至關重要。我們很多企業(yè)研發(fā)人員碰到問題時一是山寨，二是拿客戶做白老鼠，這種方式很難有根本性的突破。7）不斷迭代與持久戰(zhàn)，對于做好一款機床產品是必不可少的。國企頻繁的干部調動是十八羅漢陷入困境的一個主因。一個好的機床公司，甚至需要兩代人的努力。

8）科學的管理方法不僅能激發(fā)交叉團隊的創(chuàng)新能力，更能確保項目的高效率實施。9）很多機床公司倒在了規(guī)?；投嘣穆飞?，忘記了小而精是做好機床企業(yè)的關鍵。如果能在中國這么大的市場做精做透，必然會產生一定的規(guī)模效應。10）迭代離不開持續(xù)投入。

總體而言，中國若想把裝備，尤其是機床產業(yè)搞好，需要在產業(yè)生態(tài)和產業(yè)創(chuàng)新體系構建這兩個方面下功夫。從產業(yè)生態(tài)角度講，我們要重點培育自己的C端品牌產業(yè)，創(chuàng)造新的高端需求來引領從芯片、材料、核心部件、裝備到工廠整個B端產業(yè)鏈的健康發(fā)展。

美國的半導體裝備產業(yè)有今天，則得益于當年美國芯片產業(yè)的強大需求；日本的機床和工業(yè)機器人產業(yè)有今天，也得益于當年日本和美國汽車制造業(yè)的強大需求；而瑞士的機床產業(yè)有今天同樣得益于當年瑞士和歐洲的鐘表、醫(yī)療科技和精密部件產業(yè)的強大需求。靠代工和國外品牌很難建立起自己強大的裝備和制造產業(yè)鏈（包括芯片/材料和核心零部件）。

從產業(yè)創(chuàng)新體系角度講，市場經濟環(huán)境下，一是雙元制模式的技師、技工的培養(yǎng)，以及新工科教育模式的工程師和創(chuàng)業(yè)者培養(yǎng)；二是產業(yè)創(chuàng)新平臺的構建。

東莞技師學院探索了一條中國產業(yè)特色的雙元制人才培養(yǎng)模式，香港科技大學和南方科技大學等高校也在探索新工科模式下的創(chuàng)新人才培養(yǎng)。德國的Fraunhofer和瑞士的INSPIRE都為德國和瑞士機床產業(yè)的發(fā)展做出了重要貢獻。但即使把這類研究所成功移植到中國來，也很難把中國機床產業(yè)發(fā)展起來。因為我們需要一個更有效、更創(chuàng)新的機制去把高校、政府、產業(yè)和創(chuàng)業(yè)者的需求與資源整合起來，建立一個類似于松山湖機器人產業(yè)基地的高端裝備產業(yè)孵化平臺。

總之，推動中國制造業(yè)轉型升級，還有很長的路要走。不論是芯片還是高精度機床，如果部分中國企業(yè)依然秉承“造不如買，買不如租”的思想，那么最終只會被時代淘汰，中國的制造業(yè)也將永遠受制于人。